1. Doughbereidingssysteem
Dit is de fundamentele stap in de productie van koekjes, waarbij ruwe ingrediënten worden gemengd en in deeg worden bereid.
Ingrediënt mengen
Belangrijkste ingrediënten - touwmeel, suiker, vet (boter of olie), water, rijsmiddelen (zoals bakpoeder) en smaakstoffen - worden nauwkeurig gemeten en toegevoegd aan grote industriële mixers. Het doel is om een homogeen mengsel te vormen met de gewenste textuur en consistentie.
Deeg kneden
Zodra ingrediënten zijn gemengd, wordt het deeg gekneed om gluten te ontwikkelen en een gelijkmatige verdeling van alle componenten te garanderen. De kneedduur en intensiteit zijn afhankelijk van het type koekjes - met deegeeggen vereisen minimale glutenontwikkeling, terwijl hardere koekjes mogelijk langer moeten kneden.
Rusten (optioneel)
Voor sommige koekjestypen, vooral gelamineerde of schilferige, is het deeg uitgerust (meestal 15-30 minuten). Met rusten kan de gluten ontspannen, waardoor de handlingkenmerken van het deeg worden verbeterd en uniformiteit tijdens het vormen wordt gewaarborgd.
2. Deegvoeding en platen
Deze fase bereidt het deeg voor in een continu blad om verder te vormen.
Deegvoeding
Het gekneed deeg wordt overgebracht van de mengsectie naar de plaatapparatuur met behulp van mechanische transportbanden, extruders of handmatig in kleinschalige opstellingen.
Lakenproces
Het deeg gaat door een reeks rollers die het geleidelijk plat maken in een dun vel met uniforme dikte. Voor bepaalde producten worden laminatiesystemen gebruikt om meerdere lagen te maken, wat een schilferige textuur geeft-ideaal voor crackers en puff-type koekjes.
3. Koekvorming / vormgeven
Deze stap bepaalt de uiteindelijke vorm, patroon en dikte van de koekjes.
Roterende gieten
Gebruikt voor zachteegkoekjes zoals boter of zandkoekkoekjes. Het deeg wordt in gegraveerde rollen gedrukt die de vorm en het ontwerp van de koekjes vormen voordat ze op de transportband worden vrijgelaten.
Roterend snijden
Ideaal voor hardere deegs. Een roterende snijder met scherpe randen snijdt het deegplaat in verschillende vormen (bijv. Ronde, vierkant, dierenvormen). Vaak wordt een roterende moulder in combinatie gebruikt voor ingewikkelde ontwerpen.
Draad snijden
Voor plakkerige of dikke deegs (bijv. Chocoladechipkoekjes), wordt het deeg geëxtrudeerd door sproeiers en gesneden door een bewegende draad in uniforme stukken.
Embossing of stempelen
Merklogo's of decoratieve patronen kunnen op het oppervlak van elk koekje worden gestempeld met behulp van reliëfrollers of stempels.
4. Bakken
De gevormde deegstukken worden vervolgens gebakken om textuur, smaak en kleur te ontwikkelen.
Tunneloven
De koekjes bewegen door een continue tunneloven, meestal 20-50 meter lang, verdeeld in verwarmingszones (voorverwarmen, bakken, kleuren en koelzones).
Temperatuur en tijd
Bakken wordt gedaan bij 180 ° C tot 250 ° C gedurende ongeveer 5 tot 12 minuten, afhankelijk van het type koekjes, de dikte en het vochtgehalte. Het bakken verwijdert water, breidt het deeg uit en bruint het oppervlak door de Maillard -reactie.
Oventypen
Gasgestookte ovens: gebruikelijk in grootschalige activiteiten als gevolg van efficiëntie.
Elektrische ovens: geschikt voor gecontroleerde omgevingen.
Convectieovens: gebruik hete luchtcirculatie om zelfs bakken te garanderen.
5. Koeling
Na het bakken zijn koekjes heet en kwetsbaar. Koeling is essentieel om hun structuur te stabiliseren en vochtopbouw in de verpakking te voorkomen.
Koeltransporteur
Koekjes worden getransporteerd op lange mesh -transportbanden (10-20 meter) om op natuurlijke wijze te koelen met omgevingslucht. De duur hangt af van het producttype en omgevingscondities.
Gecontroleerde koeling
Voor hogesnelheidslijnen of klimaatgevoelige gebieden worden geforceerde luchtkoeling of gekoelde luchtsystemen gebruikt om het koelproces te versnellen zonder de productkwaliteit te beïnvloeden.
Juiste koeling verbetert knapperigheid en bereidt de koekjes voor op verpakking zonder risico op condensatie.
6. Verpakkingssysteem
Deze fase omvat de uitlijning, het tellen, inpakken en boksen van koekjes.
Stapelen en voeden
Koekjes zijn uitgelijnd in stapels of rijen. Geautomatiseerde feeders tellen en groeperen ze op basis van verpakkingsvereisten.
Primaire verpakking
Flow Wrap Machines: Pak koekjes afzonderlijk of in rijen met behulp van plastic film.
Bakpakketten: plaats koekjes in laden voor bescherming en visuele aantrekkingskracht.
Roll-wraps: gebruikt voor cilindrische koekjes zoals sandwich of met room gevulde koekjes.
Secundaire verpakking
Primaire pakketten worden vervolgens in dozen of dozen geplaatst voor verzending. Kartoners, case packers en palletizers automatiseren deze stap. Aanvullende systemen zoals metaaldetectoren, weegcheckers en barcodescanners zorgen voor kwaliteit en traceerbaarheid.
7. Optionele automatisering en kwaliteitscontrole
Moderne koekjeslijnen integreren intelligente besturingssystemen om de efficiëntie en consistentie te verbeteren.
Visie -inspectiesystemen
Camera's en sensoren controleren koekjes op kleur, grootte, scheuren of vervorming. Defecte producten worden automatisch afgewezen.
Metal Detectors & Ray Systems
Zorg ervoor dat er geen metalen of vreemde voorwerpen aanwezig zijn in afgewerkte producten, wat voldoen aan de voorschriften voor voedselveiligheid.
PLC & SCADA -besturing
Programmable Logic Controllers (PLC) en Supervision Control and Data Acquisition (SCADA) -systemen bewaken het hele productieproces, waardoor realtime aanpassingen, energietracking en procesoptimalisatie mogelijk zijn.
Voordelen van een moderne Koekproductielijn
Hoog rendement: in staat om duizenden koekjes per uur te produceren.
Consistentie: elk stuk is uniform van vorm, gewicht en smaak.
Flexibiliteit: kan schakelen tussen verschillende recepten en formaten.
Arbeidsbesparingen: hoge automatisering vermindert de handmatige interventie.
Hygiënecontrole: gesloten systemen minimaliseren verontreinigingsrisico's.
